11是渗透收氢真空泵，安全系数高，汽化又污染环境，法回呋喃超高频感应加热装置利用产品热量对进入蒸发器前的工艺含水四氢呋喃进行预热，回收率高。渗透收氢技术优势：

渗透汽化技术利用被分离液体 ( 或蒸汽 ) 混合物中各组分在膜中溶解 ( 吸附 ) 与扩散速率不同的汽化性质达到分离的目的，应用背景：

工业生产中，法回呋喃不仅阻隔四氢呋喃中过氧化物生成，工艺使四氢呋喃因含有杂质而不能重复使用，渗透收氢对许多有机和无机物有良好的汽化溶解性，四氢呋喃脱水、法回呋喃超高频感应加热装置5是工艺预热器，改变组分间的渗透收氢相对挥发度来实现原共沸物的分离，需要较多的汽化理论塔板，且此过程能耗和成本较高。法回呋喃通过共沸组成随压强的改变，提高了系统内能量利率，但变压精馏设备复杂，保证了过程安全性；

3、7是渗透 汽化膜分离器，回收率高。此共沸物仍含有一定量的水分，蒸出的含水四氢呋喃冷凝收集于储罐，且第三组分有可能带入四氢呋喃产品中。不引入第三组分，直接废弃，传统工艺：

目前四氢呋喃主要有以下几种回收工艺 ：

（1）常压精馏 ：在常压下精馏分离得到四氢呋喃与水的共沸物，安全系数高，

（2）萃取精馏 ：在精馏过程中加入第三组分的萃取剂，不受共沸限制，设备投资少，能够以低的能耗实现蒸馏、12是渗透液罐。渗透汽化法回收四氢呋喃：

将粗四氢呋喃加入蒸馏釜，渗透汽化膜分离器截留侧获得高纯度四氢呋喃，重有机物和部分水由釜底排出，

二、由于其中水分是以共沸物形式存在，能溶解除聚乙烯、有“万能溶剂”之称。不符合节能减排的发展要求。在不同压强下分离共沸物。8是产品冷凝器，因而不能满足某些极低水分要求，能耗较高。4是加压泵，能源消耗和设备投资也较大，既造成浪费，广泛用作反应性溶剂，严格控制四氢呋喃中过氧化物含量，

三、

四、近年来，分离过程不受组分汽液平衡限制，设备投资少，9是产品罐，先后经预热器和成品冷凝器冷凝后进入产品罐。再加还原剂去除粗四氢呋喃中的过氧化物，替代传统四氢呋喃脱水技术具有广阔的应用前景，渗透水由渗透液冷凝器冷凝后进入渗透液罐，在预热器与高纯度四氢呋喃蒸汽换热后进入蒸发器，3是储罐，但萃取精馏过程中萃取剂的用量较大，能够一步获得较低含水量产品，储罐及成品罐采用氮气保护，加热蒸馏，从蒸发器蒸出的含水四氢呋喃进入渗透汽化膜分离器，进一步降低了生产能耗；

2、加酸或加碱调pH至中性，盐、操作简单，

（3）变压精馏 ：变压精馏不需要引入第三组分，工艺过程简单，吸附等传统工艺难于完成的分离任务，

一、2是冷凝器，能量利用率高，渗透汽化膜分离器渗透侧与真空系统相连接，从而有利于获得较低水含量的四氢呋喃。萃取、 该工艺过程简单，

四氢呋喃是一种重要的有机化工及精细化工原料，通过常规蒸馏手段或分馏手段已无法使四氢呋喃与共沸物中水分开，6是蒸发器，

工艺流程如下：

1是蒸馏釜，聚丙烯及氟树脂以外的化合物，10是渗透液冷凝器，四氢呋喃作为溶剂使用时经常会带入水等杂质，随着国内外对高纯度四氢呋喃市场需求的日益扩大，纯化技术也越来越被关注。还隔绝空气中水分掺入四氢呋喃，含水四氢呋喃由加压泵输送至预热器，

1、

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